ORANGE BLU building solutions
Aesculap Innovation Factory Tuttlingen
© Roland Halbe
Die Firma B. Braun ist ein weltweit tätiger medizinischer Konzern. Eine Sparte des Unternehmens ist die Aesculap AG, die vor allem orthopädische und chirurgische Medizintechnik herstellt. Für die Aesculap AG arbeiten insgesamt weltweit rund 11.500 Mitarbeiter, davon ca. 3.500 am Hauptsitz in Tutt-lingen.
Mit dem Bau der "Innovation Factory" hat die Aesculap AG das größte Bauprojekt in der Firmengeschichte realisiert. Die räumliche Expansion war aufgrund des stetigen Wachstums unausweichlich. Darüber hinaus stand in der neuen Fertigung die Realisierung innovativer Prozesse und Ideen an. Die vom Stuttgarter Architekturbüro ORANGE BLU (ehemals Wilford Schupp Architekten) formulierten Thesen für einen guten Industriebau werden hier umgesetzt:
• Modularer Aufbau des Masterplans: Somit soll nur so viel gebaut werden, wie es der aktuelle Flächenbedarf benötigt minimaler Landverbrauch durch die Stapelung von Produktionsflächen
• Verzahnung von Stadt und Landschaft durch Parkanlagen
• optimale Verkehrsflüsse von Mitarbeitern und Gütern sowie eine flexible Erweiterbarkeit
Die Gestaltung der Fassaden, das Materialkonzept und die Formensprache sind Ausdruck der Unternehmenskultur. Der Masterplan beinhaltet die Idee eines Campus mit verschiedenen Gebäuden in komplexer Struktur, die sinnvoll über Parkflächen und Wege vernetzt sind. Im Zentrum der Anlage befinden sich die Gemeinschaftsflächen, z. B. die Kantine. Über die „Hauptschlagader“, ein lineares Erschließungsbauteil, werden Menschen und Güter auf zwei Ebenen kreuzungsfrei transportiert. Verschiedene Erweiterungsoptionen sind möglich. Der Neubau ist an das erdgasbetriebe Blockheizkraftwerk im Stammwerk angeschlossen, über das Wärme- und Kälteleistung bezogen wird.
Der nun fertiggestellte erste Bauabschnitt hat zwei übereinander gestapelte Produktionsflächen mit jeweils rund 7.500m² Nutzfläche und ein direkt über die Gebäudelängsseite angedocktes 5-geschossiges Büro- und Sozialgebäude mit rund 4.500m² Nutzfläche, das direkte Wege- und Blickbeziehungen zu den Produktionsebenen hat.
Auf den zwei Produktionsebenen werden Motoren und Container für den Operationsbereich hergestellt. Beim Maschinenlayout wurde einerseits auf eine strikte Trennung des Container- und Motorenbereiches geachtet, andererseits eine konsequente Trennung der wertschöpfenden (Fertigung) und nicht wertschöpfenden Tätigkeiten (Logistik) realisiert. Um zukünftig dem Nutzer ein flexibles Maschinenlayout zu ermöglichen, sind beide Produktionsebenen mit jeweils 30kN/m² Nutzlast geplant und ausgeführt worden. Über die Fassadengestaltung sollen die Unternehmenskultur und die speziellen Produkteigenschaften in Form und Oberfläche ihren Ausdruck finden. Auch die verbauten Materialien nehmen Bezug auf die in der Produktionshalle gefertigten Metallcontainer. Beton, Metallprofilbleche und Glas sollen als „reine Materialien“ Dauerhaftigkeit und Pflegeleichtigkeit signalisieren und Analogien zu Hygiene und Sauberkeit der Medizintechnik herstellen. Der Umzug vom alten Standort auf dem unternehmenseigenen Gelände erfolgte während der laufenden Produktion. Heute stehen im neuen Gebäude Arbeitsplätze für rund 500 Mitarbeiter zur Verfügung.
Wettbewerb 1. Preis 2011 • Planungsbeginn 2012 • Bauzeit 2013-2014 • BGF ca. 24.000 m² • Produktionsfläche 15.000 m² • LPH 1-8 • Kosten 50 Mio. € • Green Building Zertifizierung DGNB „Silber“
Mit dem Bau der "Innovation Factory" hat die Aesculap AG das größte Bauprojekt in der Firmengeschichte realisiert. Die räumliche Expansion war aufgrund des stetigen Wachstums unausweichlich. Darüber hinaus stand in der neuen Fertigung die Realisierung innovativer Prozesse und Ideen an. Die vom Stuttgarter Architekturbüro ORANGE BLU (ehemals Wilford Schupp Architekten) formulierten Thesen für einen guten Industriebau werden hier umgesetzt:
• Modularer Aufbau des Masterplans: Somit soll nur so viel gebaut werden, wie es der aktuelle Flächenbedarf benötigt minimaler Landverbrauch durch die Stapelung von Produktionsflächen
• Verzahnung von Stadt und Landschaft durch Parkanlagen
• optimale Verkehrsflüsse von Mitarbeitern und Gütern sowie eine flexible Erweiterbarkeit
Die Gestaltung der Fassaden, das Materialkonzept und die Formensprache sind Ausdruck der Unternehmenskultur. Der Masterplan beinhaltet die Idee eines Campus mit verschiedenen Gebäuden in komplexer Struktur, die sinnvoll über Parkflächen und Wege vernetzt sind. Im Zentrum der Anlage befinden sich die Gemeinschaftsflächen, z. B. die Kantine. Über die „Hauptschlagader“, ein lineares Erschließungsbauteil, werden Menschen und Güter auf zwei Ebenen kreuzungsfrei transportiert. Verschiedene Erweiterungsoptionen sind möglich. Der Neubau ist an das erdgasbetriebe Blockheizkraftwerk im Stammwerk angeschlossen, über das Wärme- und Kälteleistung bezogen wird.
Der nun fertiggestellte erste Bauabschnitt hat zwei übereinander gestapelte Produktionsflächen mit jeweils rund 7.500m² Nutzfläche und ein direkt über die Gebäudelängsseite angedocktes 5-geschossiges Büro- und Sozialgebäude mit rund 4.500m² Nutzfläche, das direkte Wege- und Blickbeziehungen zu den Produktionsebenen hat.
Auf den zwei Produktionsebenen werden Motoren und Container für den Operationsbereich hergestellt. Beim Maschinenlayout wurde einerseits auf eine strikte Trennung des Container- und Motorenbereiches geachtet, andererseits eine konsequente Trennung der wertschöpfenden (Fertigung) und nicht wertschöpfenden Tätigkeiten (Logistik) realisiert. Um zukünftig dem Nutzer ein flexibles Maschinenlayout zu ermöglichen, sind beide Produktionsebenen mit jeweils 30kN/m² Nutzlast geplant und ausgeführt worden. Über die Fassadengestaltung sollen die Unternehmenskultur und die speziellen Produkteigenschaften in Form und Oberfläche ihren Ausdruck finden. Auch die verbauten Materialien nehmen Bezug auf die in der Produktionshalle gefertigten Metallcontainer. Beton, Metallprofilbleche und Glas sollen als „reine Materialien“ Dauerhaftigkeit und Pflegeleichtigkeit signalisieren und Analogien zu Hygiene und Sauberkeit der Medizintechnik herstellen. Der Umzug vom alten Standort auf dem unternehmenseigenen Gelände erfolgte während der laufenden Produktion. Heute stehen im neuen Gebäude Arbeitsplätze für rund 500 Mitarbeiter zur Verfügung.
Wettbewerb 1. Preis 2011 • Planungsbeginn 2012 • Bauzeit 2013-2014 • BGF ca. 24.000 m² • Produktionsfläche 15.000 m² • LPH 1-8 • Kosten 50 Mio. € • Green Building Zertifizierung DGNB „Silber“
